Plastique : une nouvelle gamme d'emballages recyclés et recyclables
ExcelRise a opté pour une collecte des déchets plastiques à la source, auprès d'industriels détenteurs de matière, c'est à dire en bipassant les recycleurs, afin d'aller plus avant dans l'éco-conception de ses produits. Ce spécialiste de l’emballage flexible et des films en polyéthylène, souhaite doper, via Reborn®, sa marque déposée, ses productions à base de plastiques recyclés. Objectif : upcycler 40 000 tonnes d’ici 2025...
ExcelRise est une holding industrielle, créée en 2002 sous le nom de BDI (Bourgogne Développement Industrie), qui a repris et développé Ceisa (2004) et Semoflex (2013) : grâce à ces rachats, elle figure dans le top 15 des fabricants d’emballage flexible en Europe. Le groupe emploie 350 personnes, sur ses 4 sites de production en France (Normandie, Vosges, Pyrénées, Centre Val de Loire) pour un chiffre d’affaires de 110 millions d’euros en 2016, étant entendu que les productions sont exportées dans une soixantaine de pays
Reborn® est une marque déposée par le groupe ExcelRise, créée afin de commercialiser des produits fabriqués à partir de matières recyclée ; avec « Reborn® 2025 », le Groupe se donne pour objectif d’utiliser exclusivement des matières plastiques recyclées en polyéthylène et ce pour l’ensemble de ses produits.
Pour y parvenir, deux initiatives :
- XL Recycling, la nouvelle filiale du Groupe, assure la traçabilité complète des matières premières issues du recyclage en collectant les déchets plastiques à la source (on en connait la compositon ce qui favorise une valorisation optimale)
- Reborn®, la nouvelle gamme de produits fabriqués majoritairement à partir des déchets plastiques collectés et recyclés par XL Recycling.
En mars 2017, ExcelRise devient la première entreprise française du secteur de l’emballage à intégrer la « New Plastics Economy » ; le groupe affiche en effet résolument son ambition de développer une nouvelle approche de l’économie du plastique au sein de la Fondation lancée par la navigatrice Ellen Mac Arthur et opte pour une collecte optimle des déchets à la source et l’upcycling, rappelant qu'en France, non seulement, il n'y a que 25 % des emballages plastiques qui sont recyclés, mais en outre que les films polyéthylène représentent le 2ème gisement de matières plastiques recyclables, dans notre pays mais aussi à l'échelle européenne.
Partant de ce constat, ExcelRise a récemment créé XL Recycling, filiale qui achète et recycle les films et emballages en polyéthylène, non pas pour en faire "des produits à faible valeur ajoutée comme les sacs poubelle ou des tuyaux, mais pour les transformer en produits à valeur ajoutée ou équivalente, via l'upcycling", l'objectif étant de passer des 10 000 tonnes par an récupèrées par ce biais, à 40 000 tonnes d’ici 2025. En d'autres termes, l'industriel bipasse les recyleurs... dont c'est le coeur de métier.
Ces films et emballages sont ensuite réintégrés (à très haute teneur, selon l'industriel) dans des films plastiques commercialisés par Ceisa et Semo Packaging, sociétés du groupe ExcelRise. Il va de soit que cette nouvelle façon de travailler a nécessité "des investissements importants pour mener à bien cette collecte sélective, mais aussi en R&D pour qualifier les matières ainsi que dans les procédés de valorisation et de fabrication". Pour relever le défi « Reborn® 2025 », qui se donne pour objectif d’atteindre 0 % de matière vierge dans ses produits à horizon 2025, environ 2 millions d’euros sont investis par ExcelRise par an.
Le Groupe "renforce ainsi sa démarche d’écoconception alors que l’extension de la consigne de tri sur les films plastiques est appelée à se développer, sous l’impulsion d'Eco Emballages et alors que les industriels trient et valorisent de mieux en mieux leurs déchets".
D'ores et déjà, l'industriel a mis sur le marché son PCR40®, un film multipack composé à 40 % de polyéthylène issu des déchets ménagers "ayant les mêmes propriétés mécaniques de robustesse et d'élasticité qu’un film vierge", une production qui permet de réduire les émissions carbone de 25 %.
Autre nouveauté, le R100, premier film 100 % à base de matières recyclées et 100 % transparent : conçu à partir de déchets post-industriels qui proviennent soit de sociétés industrielles soit de chaines de distribution, il permet de diminuer les émissions de CO2 jusqu’à 70 %. Un troisième produit, le R80 (qui sert à produire les sacs de couches et les films de palettisation), composé de 20 % de matière vierge et de 80 % de déchets recyclés, permet de réduire les émissions de carbone de 55 %.